機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

第1章 緒論
1.1 機械制造及其在國民經(jīng)濟中的地位
1.1.1 制造與制造技術(shù)
1.1.2 機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位
1.2 機械制造過程的基本概念
1.2.1 生產(chǎn)過程、工藝過程及工藝規(guī)程
1.2.2 生產(chǎn)的組織形式
1.2.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)
1.2.4 生產(chǎn)類型
1.2.5 生產(chǎn)節(jié)拍
1.2.6 機械加工工藝系統(tǒng)
1.3 機械制造工藝方法
1.3.1 零件的制造方法
1.3.2 機械制造工藝方法的分類
1.4 機械產(chǎn)品的制造質(zhì)量
1.4.1 產(chǎn)品質(zhì)量與機械產(chǎn)品質(zhì)量
1.4.2 機械加工質(zhì)量
1.4.3 獲得加工精度的方法
1.4.4 獲得表面質(zhì)量的方法
1.5 機械工程師在機械制造中的主要任務(wù)
1.5.1 設(shè)計合理的零件加工工藝
1.5.2 設(shè)計合理的產(chǎn)品裝配工藝
1.5.3 保證加工和裝配質(zhì)量
1.5.4 提高勞動生產(chǎn)率
1.5.5 降低生產(chǎn)成本
1.6 本課程的內(nèi)容、特點和學習要求
第2章 金屬材料的分類與應(yīng)用
2.1 金屬材料的分類
2.1.1 概述
2.1.2 鋼材的分類
2.1.3 鑄鐵的分類
2.2 結(jié)構(gòu)鋼
2.2.1 工程構(gòu)件用鋼
2.2.2 機器零件用鋼
2.3 特殊性能鋼
2.3.1 不銹鋼
2.3.2 耐熱鋼
2.3.3 耐磨鋼
2.3.4 低溫鋼
2.3.5 超高強度鋼
2.4 工具鋼
2.4.1 模具鋼
2.4.2 量具鋼
2.5 鑄鐵
2.5.1 常用普通鑄鐵
2.5.2 特殊性能鑄鐵
2.6 有色金屬及其合金
2.6.1 鋁及鋁合金
2.6.2 鎂及鎂合金
2.6.3 銅及銅合金
2.6.4 鈦及鈦合金
2.6.5 鎳及鎳基高溫合金
2.6.6 軸承合金
第3章 零件毛坯的制備方法
3.1 鑄造
3.1.1 鑄造的概述
3.1.2 砂型鑄造
3.1.3 特種鑄造
3.1.4 鑄造工藝基礎(chǔ)
3.1.5 鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性
3.2 鍛造
3.2.1 自由鍛造
3.2.2 模型鍛造
3.2.3 胎模鍛
3.3 板料沖壓（冷沖壓）
3.4 焊接
3.5 型材
第4章 金屬切削與磨削原理
4.1 金屬切削與刀具概述
4.1.1 基本概念
4.1.2 刀具構(gòu)造及刀具角度
4.2 刀具材料
4.2.1 刀具材料的性能要求
4.2.2 碳素工具鋼與合金工具鋼
4.2.3 高速鋼
4.2.4 硬質(zhì)合金
4.2.5 涂層刀具
4.2.6 陶瓷
4.2.7 立方氮化硼
4.2.8 金剛石
4.3 金屬切削過程
4.3.1 切削層的變形過程
4.3.2 切屑的受力分析及前刀面上的摩擦
4.3.3 積屑瘤的形成、影響及控制
4.3.4 影響切削變形的主要因素
4.3.5 切屑的類型及其控制
4.4 切削力
4.4.1 切削力的來源
4.4.2 切削合力與分力
4.4.3 切削功率
4.4.4 單位切削力的概念
4.4.5 切削力的測量與經(jīng)驗公式的建立
4.4.6 影響切削力的因素
4.5 切削熱和切削溫度
4.5.1 切削熱的產(chǎn)生與傳導
4.5.2 切削溫度及其測量
4.5.3 影響切削溫度的主要因素
4.6 刀具磨損與刀具使用壽命
4.6.1 刀具磨損的形式
4.6.2 刀具磨損的原因
4.6.3 刀具磨損過程與磨鈍標準
4.6.4 刀具壽命及其選擇原則
4.7 材料的切削加工性
4.7.1 切削加工性的定義
4.7.2 切削加工性的衡量指標
4.7.3 影響工件材料切削加工性的因素
4.7.4 難加工材料及其切削加工特點
4.7.5 改善材料切削加工性的途徑
4.8 切削液及其應(yīng)用
4.8.1 切削液的基本性能
4.8.2 切削液的種類
4.8.3 切削液的使用方法
4.9 刀具幾何參數(shù)的選擇
4.9.1 前角愕墓τ糜胙≡?
4.9.2 后角岬墓τ糜胙≡?
4.9.3 主偏角kr和副偏角k'r的功用與選擇
4.9.4 刃傾角隺的功用與選擇
4.1 0切削用量的選擇
4.1 l砂輪與磨削原理
4.1 1.1 砂輪的特性及其選擇
4.1 1.2 超硬砂輪的特性和選擇
4.1 1.3 磨削加工類型
4.1 1.4 磨削運動
4.1 1.5 磨削過程
4.1 1.6 磨削力
4.1 1.7 磨削溫度
4.1 1.8 砂輪壽命
第5章 機械加工方法與機床
5.1 概述
5.1.1 零件表面成形原理
5.1.2 機床的基本結(jié)構(gòu)與傳動鏈
5.1.3 機床技術(shù)性能指標
5.1.4 機床精度與剛度
5.1.5 機床分類與型號
5.2 車削加工方法與車床
5.2.1 車削加工方法
5.2.Z臥式車床
5.2.3 立式車床
5.2.4 轉(zhuǎn)塔車床和回輪車床
5.2.5 馬鞍車床
5.2.6 落地車床
5.2.7 仿形車床
5.3 銑削加工方法與銑床
5.3.1 銑削加工方法
5.3.2 臥式升降臺銑床
5.3.3 立式升降臺銑床
5.3.4 龍門銑床
5.3.5 工具銑床
5.4 直線運動加工方法及其機床
5.4.1 刨削加工方法及刨床
5.4.2 插削加工方法及插床
5.4.3 拉削加工方法及拉床
5.5 鉆削加工方法與鉆床
5.5.1 鉆削加工方法
5.5.2 鉆床
5.6 鏜削加工方法與鏜床
5.6.1 鏜削加工方法
5.6.2 臥式鏜床
5.6.3 坐標鏜床
5.7 磨削加工方法與磨床
5.7.1 磨削加工方法
5.7.2 磨床
5.8 齒輪加工方法及其機床
5.8.1 齒輪加工方法
5.8.2 滾齒機
5.8.3 插齒機
5.9 組合機床與數(shù)控機床
5.9.1 組合機床
5.9.2 數(shù)控機床
5.1 0特種加工方法
5.1 0.1 電火花成形加工方法
5.1 0.2 電解加工
5.1 0.3 激光加工
5.1 0.4 超聲波加工
第6章 機床夾具原理與設(shè)計
6.1 概述
6.1.1 機床夾具的作用
6.1.2 機床夾具的分類
6.1.3 機床夾具的組成
6.2 基準及其分類
6.2.1 設(shè)計基準
6.2.2 工藝基準
6.3 工件的裝夾
6.4 工件在夾具中的定位
6.4.1 定位原理
6.4.2 常見定位方式與定位元件
6.4.3 定位方案的設(shè)計
6.5 工件在夾具中的夾緊
6.5.1 夾緊裝置的組成和要求
6.5.2 夾緊力的確定
6.5.3 典型夾緊機構(gòu)
6.5.4 夾緊的動力裝置
6.6 裝夾誤差
6.6.1 定位誤差的定義與產(chǎn)生原因
6.6.2 定位誤差的分析與計算
6.6.3 夾緊誤差
6.7 典型機床夾具
6.7.1 車床夾具
6.7.2 鉆床夾具
6.7.3 銑床夾具
6.7.4 組合夾具
6.7.5 隨行夾具
6.8 機床夾具設(shè)計方法
6.8.1 機床夾具設(shè)計要求
6.8.2 機床夾具設(shè)計內(nèi)容及步驟
6.8.3 機床夾具設(shè)計示例
第7章 零件的熱處理及表面處理工藝
7.1 零件的熱處理工藝
7.1.1 熱處理工藝的組成及分類
7.1.2 鋼的加熱和冷卻
7.1.3 鋼的退火處理
7.1.4 鋼的正火處理
7.1.5 鋼的淬火處理
7.1.6 回火處理
7.1.7 復合熱處理工藝
7.2 零件的表面處理工藝
7.2.1 表面機械強化
7.2.2 表面電火花強化
7.2.3 表面激光強化
7.2.4 鋼的表面淬火
7.2.5 表面電鍍
7.2.6 表面氧化處理
7.2.7 鋼的化學熱處理
7.3 零件表面的清理
7.3.1 去毛刺
7.3.2 清洗
第8章 零件的檢測技術(shù)
8.1 零件外觀的檢測
8.2 零件尺寸精度的檢測
8.2.1 零件尺寸的單項檢測
8.2.2 零件尺寸的綜合檢測
8.3 零件角度與錐度的檢測
8.3.1 角度的檢測
8.3.2 錐度的檢測
8.4 零件幾何精度的檢測-
8.4.1 幾何公差特征項目
8.4.2 幾何誤差的檢測原則
8.5 零件表面粗糙度的檢測
8.6 零件表面與內(nèi)部缺陷的無損檢測
8.6.1 超聲波檢測
8.6.2 磁粉檢測
8.6.3 滲透檢測
8.6.4 射線檢測
8.6.5 渦流檢測
8.7 零件物理力學性能的檢測
8.7.1 拉伸試驗
8.7.2 壓縮試驗
8.7.3 彎曲試驗
8.7.4 扭轉(zhuǎn)試驗
8.7.5 剪切試驗
8.7.6 沖擊試驗
8.7.7 疲勞試驗
8.7.8 硬度檢測
第9章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計
9.1 概述
9.1.1 工藝規(guī)程的組成
9.1.2 工藝規(guī)程的作用
9.1.3 工藝規(guī)程文件
9.1.4 工藝規(guī)程的設(shè)計
9.2 零件工藝性分析
9.3 毛坯料的設(shè)計
9.4 定位基準的選擇
9.4.1 精基準的選擇
9.4.2 粗基準的選擇原則
9.5 工藝路線的擬定
9.5.1 加工方法的選擇
9.5.2 典型表面的加工方案
9.5.3 加工階段的劃分
9.5.4 工序集中與工序分散
9.5.5 加工順序的安排
9.5.6 機床和工藝設(shè)備的選擇
9.6 加工余量及工序尺寸計算
9.6.1 加工余量的確定
9.6.2 工序尺寸和公差的確定
9.6.3 工藝尺寸鏈
9.7 工藝過程的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性
9.7.1 機械加工生產(chǎn)率分析
9.7.2 提高勞動生產(chǎn)率的工藝途徑
9.7.3 工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析
9.8 工藝規(guī)程文件的編制
9.8.1 工藝規(guī)程的文件形式與基本要求
9.8.2 工藝文件的設(shè)計程序
9.9 數(shù)控加工工藝簡介
9.9.1 數(shù)控加工的基本過程
9.9.2 數(shù)控加工工藝設(shè)計的主要內(nèi)容
第10章 典型零件的工藝規(guī)程
10.1 軸類零件的工藝規(guī)程
10.1.1 概述
10.1.2 主軸的機械加工工藝過程
10.1.3 主軸加工工藝過程分析
10.1.4 主軸加工中的幾個工藝問題
10.2 箱體類零件的工藝規(guī)程
10.2.1 概述
10.2.2 箱體結(jié)構(gòu)工藝性
10.2.3 箱體機械加工工藝過程及工藝分析
10.2.4 箱體平面的加工方法
10.2.5 箱體孔系的加工方法
10.2.6 主軸孔加工
10.2.7 箱體零件的高效自動化加工
10.2.8 箱體精度的檢測
10.3 圓柱齒輪加工工藝規(guī)程
10.3.1 齒輪的材料和毛坯
10.3.2 圓柱齒輪加工工藝過程及分析
第11章 機械加工質(zhì)量
11.1 加工精度概述
11.1.1 加工精度與加工誤差
11.1.2 原始誤差
11.1.3 誤差敏感方向
11.2 影響加工精度的因素
11.2.1 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
11.2.2 工藝系統(tǒng)受力變形對加工質(zhì)量的影響
11.2.3 工藝系統(tǒng)受熱變形對加工質(zhì)量的影響
11.2.4 工件內(nèi)應(yīng)力對加工質(zhì)量的影響
11.2.5 其他誤差對加工誤差的影響
11.3 加工誤差的統(tǒng)計分析
11.3.1 加工誤差的性質(zhì)
11.3.2 加工誤差的分布規(guī)律
11.3.3 分布曲線分析法
11.3.4 點圖分析法
11.4 機械加工表面質(zhì)量
11.4.1 加工表面質(zhì)量的概念
11.4.2 加工表面質(zhì)量對機械零件使用性能的影響
11.4.3 加工表面的表面粗糙度
11.4.4 加工表面的物理力學性能
11.4.5 提高表面加工質(zhì)量的途徑
11.5 機械加工中的振動
11.5.1 機械加工中的強迫振動及其控制
11.5.2 機械加工中的自激振動及其控制
第12章 裝配工藝規(guī)程設(shè)計
12.1 裝配概述
12.1.1 機器的裝配過程
12.1.2 裝配的組織形式
12.1.3 裝配精度
12.1.4 裝配尺寸鏈的概念與建立
12.1.5 裝配尺寸鏈的計算步驟
12.2 保證精度的4種裝配方法
12.2.1 互換裝配法
12.2.2 選配裝配法
12.2.3 修配裝配法
12.2.4 調(diào)整裝配法
12.3 裝配工藝性評價
12.4 裝配工藝規(guī)程的設(shè)計
12.4.1 裝配工藝規(guī)程設(shè)計的基本原則
12.4.2 裝配工藝規(guī)程設(shè)計的步驟
第13章 機械制造技術(shù)的新發(fā)展
13.1 先進制造工藝技術(shù)
13.1.1 超精密與納米級加工技術(shù)
13.1.2 高速切削技術(shù)
13.1.3 3D打印技術(shù)
13.2 先進制造生產(chǎn)模式
13.2.1 綠色制造
13.2.2 成組技術(shù)
13.2.3 精益生產(chǎn)
13.2.4 計算機集成制造系統(tǒng)
13.2.5 生物制造
13.3 微型機械與微細加工
13.3.1 微型機械
13.3.2 微細加工
參考文獻