疲勞強(qiáng)度與損傷容限

第1章 緒論
1.1 靜強(qiáng)度設(shè)計(jì)
1.2 安全壽命設(shè)計(jì)
1.3 破損安全設(shè)計(jì)
1.4 損傷容限設(shè)計(jì)
1.5 廣布疲勞損傷
1.6 疲勞強(qiáng)度與損傷容限
第2章 疲勞斷裂基本概念
2.1 疲勞破壞的特征和斷口分析
2.2 交變應(yīng)力
2.3 S-N曲線
2.4 等壽命曲線
2.5 循環(huán)應(yīng)力-應(yīng)變曲線和應(yīng)變-壽命曲線
2.6 穿透型裂紋的受力狀態(tài)與擴(kuò)展形式
2.7 應(yīng)力強(qiáng)度因子的有限寬度與塑性區(qū)修正
2.8 疲勞裂紋擴(kuò)展速率
第3章 疲勞統(tǒng)計(jì)理論
3.1 疲勞統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)知識
3.2 疲勞壽命概率分布
3.3 疲勞壽命分布參數(shù)點(diǎn)估計(jì)
3.4 疲勞壽命分布參數(shù)區(qū)間估計(jì)
3.5 安全疲勞壽命區(qū)間估計(jì)
第4章 影響疲勞強(qiáng)度的因素
4.1 缺口效應(yīng)
4.2 尺寸效應(yīng)
4.3 表面狀態(tài)
4.3.1 表面加工粗糙度
4.3.2 表層組織結(jié)構(gòu)
4.3.3 表層應(yīng)力狀態(tài)
4.4 載荷
4.4.1 載荷形式
4.4.2 栽荷類型
4.4.3 加載頻率
4.4.4 平均應(yīng)力
4.4.5 應(yīng)力比
4.4.6 載荷波形
4.4.7 載荷停歇和持續(xù)
4.4.8 欠應(yīng)力
4.5 環(huán)境
4.5.1 腐蝕環(huán)境
4.5.2 微動磨蝕
4.5.3 高溫疲勞和低溫疲勞
4.5.4 熱疲勞
4.5.5 聲疲勞
4.6 機(jī)械零件疲勞強(qiáng)度
4.6.1 疲勞強(qiáng)度準(zhǔn)則
4.6.2 對稱循環(huán)下零件的拉（壓）、彎曲、扭轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度
4.6.3 彎扭組合疲勞強(qiáng)度
4.6.4 非對稱循環(huán)下零件的疲勞強(qiáng)度
第5章 零構(gòu)件的細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)與工藝方法
5.1 合理選材
5.2 改進(jìn)結(jié)構(gòu)減緩局部應(yīng)力
5.2.1 增大圓角半徑
5.2.2 減緩力流線的變化
5.2.3 減載槽
5.2.4 孔洞的加強(qiáng)
5.2.5 窗口的合理設(shè)計(jì)
5.3 提高疲勞強(qiáng)度的工藝方法
5.3.1 表面加工
5.3.2 表面強(qiáng)化
5.3.3 預(yù)緊力
5.3.4 孔壁擠壓強(qiáng)化
5.3.5 干涉配合
5.4 連接件的細(xì)節(jié)設(shè)計(jì)
5.4.1 耳片和銷釘?shù)倪B接接頭
5.4.2 螺栓接口
5.4.3 鉚釘接頭
5.4.4 焊接接頭
5.5 斷裂控制
5.5.1 材料選擇
5.5.2 結(jié)構(gòu)布局
5.5.3 檢查措施
第6章 疲勞斷裂性能與可靠性
6.1 金屬材料疲勞性能
6.1.1 疲勞性能S-N曲線
6.1.2 等壽命曲線
6.1.3 恒幅加栽疲勞性能
6.1.4 變幅加載下疲勞性能
6.2 金屬材料疲勞裂紋擴(kuò)展性能
6.2.1 恒幅加載下裂紋擴(kuò)展性能
6.2.2 變幅加載下裂紋擴(kuò)展性能
6.3 復(fù)合材料疲勞性能
6.3.1 應(yīng)力控制的疲勞剩余強(qiáng)度模型
6.3.2 應(yīng)變控制的疲勞剩余強(qiáng)度模型
6.3.3 考慮應(yīng)力比和損傷缺陷效應(yīng)的疲勞剩余強(qiáng)度模型
6.3.4 多軸疲勞剩余強(qiáng)度模型
6.3.5 剩余強(qiáng)度模型的載荷順序效應(yīng)
6.4 復(fù)合材料斷裂性能
6.4.1 撕裂阻力
6.4.2 分層阻力
6.4.3 斷裂韌性
6.5 疲勞斷裂性能的可靠性
6.5.1 定量方程隨機(jī)化方法
6.5.2 疲勞與裂紋擴(kuò)展性能的概率模型
6.5.3 譜載疲勞裂紋擴(kuò)展隨機(jī)模型
6.5.4 四參數(shù)全范圍S-N曲線概率模型
6.5.5 基于不完全試驗(yàn)數(shù)據(jù)的疲勞性能可靠性
6.5.6 疲勞斷裂強(qiáng)度概率分布
第7章 疲勞載荷譜
7.1 任務(wù)譜
7.1.1 飛行譜
7.1.2 任務(wù)剖面
7.2 疲勞載荷譜
7.2.1 實(shí)測載荷譜
7.2.2 雨流-回線法
7.2.3 波動中心法
7.2.4 變均值法
7.3 疲勞加速試驗(yàn)載荷譜
7.3.1 疲勞應(yīng)力循環(huán)分類的量化
7.3.2 疲勞損傷當(dāng)量折算
7.3.3 試驗(yàn)驗(yàn)證
7.4 5×5譜編譜實(shí)例
第8章 安全壽命與損傷容限設(shè)計(jì)
8.1 名義應(yīng)力法
8.1.1 局部模擬試驗(yàn)
8.1.2 線性累積損傷理論
8.1.3 名義載荷法
8.1.4 應(yīng)力嚴(yán)重系數(shù)法
8.1.5 相似細(xì)節(jié)法
8.1.6 日歷壽命評估模型
8.1.7 載荷順序效應(yīng)
8.2 局部應(yīng)力-應(yīng)變法
8.2.1 材料疲勞特性
8.2.2 載荷-應(yīng)變標(biāo)定曲線法
8.2.3 修正Neuber法
8.3 疲勞裂紋擴(kuò)展的累積求和法
8.3.1 線性累積損傷理論
8.3.2 累積求和法
8.4 復(fù)合材料漸進(jìn)疲勞損傷算法
8.4.1 疲勞失效判據(jù)
8.4.2 復(fù)合材料剛度退化準(zhǔn)則
8.4.3 基于典型鋪層性能的漸進(jìn)疲勞損傷算法
8.4.4 基于基本鋪層性能的漸進(jìn)疲勞損傷算法
8.5 復(fù)合材料熱-濕-力耦合漸進(jìn)疲勞損傷算法
8.5.1 熱-濕-力耦合本構(gòu)關(guān)系
8.5.2 熱-濕-力耦合疲勞失效判據(jù)
8.5.3 熱-濕-力耦合疲勞漸進(jìn)損傷算法
第9章 結(jié)構(gòu)壽命可靠性評定與預(yù)測
9.1 無限壽命設(shè)計(jì)的概率方法
9.2 應(yīng)力-強(qiáng)度干涉模型的普遍式
9.3 斷裂干涉模型
9.4 縮減系數(shù)法
9.5 分散系數(shù)法
9.6 經(jīng)濟(jì)壽命耐久性模型
9.7 細(xì)節(jié)疲勞額定值方法
參考文獻(xiàn)