精益生產(chǎn)實踐之旅（第2版）

推薦序一
推薦序二
前言
情景1艱難而重要的決定——
開啟精益之旅1
認識“精益屋”2
精益實施路標3
精益組織成熟度方格13
要點梳理15
情景2BF公司生產(chǎn)部經(jīng)理的
一天——識別并量化
浪費16
認識“浪費”17
將浪費量化20
使用“5W2H ECRS法”發(fā)現(xiàn)和消除
浪費22
要點梳理26
情景3價值流圖繪制風波——
從價值流圖開始27
從價值流圖識別浪費29
產(chǎn)品家族和產(chǎn)品家族矩陣30
繪制當前價值流圖的要點32
將來價值流圖的繪制和應用35
復雜價值流圖的處理方式45
建立價值流跟蹤中心46
要點梳理47
情景4推動生產(chǎn)模式下的BBA
生產(chǎn)線——“流動”消除
過程中的浪費48
生產(chǎn)周期時間真的不能滿足客戶
節(jié)拍嗎49
如何設計單元化生產(chǎn)55
如何實施單元化生產(chǎn)布局62
人機聯(lián)合作業(yè)工序的流動70
如何處理必須批量生產(chǎn)的工序76
物料出入庫管理和ERP系統(tǒng)處理77
車間布局的整體優(yōu)化78
車間整體布局的原則79
要點梳理80
情景5理解價值流的拉動——
“拉動”就是“去庫存”82
拉動的目的就是消除庫存浪費84
從確定庫存策略開始85
如何確定超市的數(shù)量90
為每個產(chǎn)品制訂計劃94
如何建立看板拉動系統(tǒng)98
建立和管理實際的超市110
建立水蜘蛛的配料方式111
看板拉動系統(tǒng)的目視化管理113
要點梳理113
情景6“交貨”風波——如何
解決問題114
問題從何而來114
如何解決問題116
學會使用A3報告132
精益問題解決方法和六西格瑪方法的
區(qū)別138
培養(yǎng)團隊問題解決的能力139
要點梳理140
情景7緊急救火還是TPM——通過
TPM實現(xiàn)“零損失”142
精益之“TPM屋”142
基于八大支柱實施TPM143
如何建立TPM“零損失”的目標158
沒有時間進行TPM怎么辦163
要點梳理164
情景8記憶中的“板子”工程——
目視化使管理變得簡單165
精益中的目視化管理165
目視化管理之5S166
目視化管理之TPM174
安燈系統(tǒng)176
績效管理的目視化178
如何保證目視化管理的有效性182
用物理看板還是電子看板進行
目視化183
要點梳理183
情景9精益才剛剛開始——建立
持續(xù)改進的文化184
精益之路永無止境185
建立分層審核制度185
全員參與持續(xù)改進188
非生產(chǎn)過程的精益流程同樣是消除
浪費195
將改善擴展到供應商202
通過精益評估發(fā)現(xiàn)改善機會202
要點梳理206
情景10打造智能化工廠容易嗎——
精益化是智能化工廠的
基礎207
智能化轉(zhuǎn)型之路209
智能工廠的管理思考211
要點梳理213
參考文獻214